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吸塑包裝的生產(chǎn)技術(shù)原理都在這里


吸塑是將PVC、PS、PET等樹脂片在吸塑成形機中經(jīng)過加熱、真空成形、冷卻等過程,使之按照模具的形狀成形,然后在沖床上用刀模沖壓成單個產(chǎn)品,最后再經(jīng)過折邊、沖孔等工藝制成的包裝產(chǎn)品。這種包裝產(chǎn)品具有材料便宜、工藝簡單、投入少、利潤可觀的特點,適合包裝小型日用品、小電器、玩具等商品,不適合對緩沖性要求高、產(chǎn)品較重的產(chǎn)品進行包裝。



吸塑產(chǎn)品的主要生產(chǎn)工藝

吸塑產(chǎn)品的主要生產(chǎn)工藝包括起模、拉片、沖床、折邊、沖孔、包裝等,以下就分別來介紹。

1

起模

當(dāng)客戶確認(rèn)樣品后,由打樣用的石膏模作為母模,電鍍銅后,按照一定的數(shù)量和位置制成生產(chǎn)用的模即為起模。

常規(guī)的模分三種:石膏模、銅模、鋁模。其中石膏模主要用于打樣,一般不能做批量生產(chǎn)使用,其制作時間一般為24小時。銅模為石膏模電鍍一層銅,強度和耐磨性增強,成本不高,為生產(chǎn)最常用的模,一般制作周期為100小時,最少為3天時間,使用壽命約10萬個。當(dāng)數(shù)量達到100萬個以上時可制作鋁模,鋁模由純鋁制作,成本高、需上機加工,一般制模時間為3天。

鋁模生產(chǎn)質(zhì)量好、散熱快、產(chǎn)品精度高、使用壽命長,如客戶對產(chǎn)品要求精確,銅模不能達到精度要求時,即使數(shù)量少也須做鋁模。

2

拉片

吸塑機將原材料卷材經(jīng)吸塑成形機加熱、真空吸塑成形、冷卻后,自動裁成既定尺寸,這道工序是吸塑的最主要工序。拉片的長度根據(jù)實際需要,在600~1170mm之間。不同的材料、不同的厚度,對溫度的調(diào)節(jié)要求也不一樣,需要開機人員有相當(dāng)?shù)慕?jīng)驗。拉片的調(diào)機測試一般為3張。吸塑機每進一次的長度稱為拉片長,可根據(jù)排模長度來定。

3

沖床

拉片出來的一般為多個產(chǎn)品(按照模具排的數(shù)量),需要用刀模在沖床上沖成單個產(chǎn)品,這種工序叫沖床。

4

折邊

對于一些需將吸塑產(chǎn)品兩邊或多邊的邊角折過來以插上紙卡的產(chǎn)品來講,需加此工序。此工序由折邊機完成。

5

沖孔

如客戶有特殊要求,要在吸塑上穿孔時添加此工序。

6

包裝

吸塑產(chǎn)品包裝一定要注意,根據(jù)客戶要求的嚴(yán)格程度、產(chǎn)品的材料、形狀等確定合適的包裝方式。如客戶無特殊要求,可采用裝箱、裝膠袋的方式。對于白色或色彩較鮮艷的、摩擦易花或不能粘上灰塵、手印的產(chǎn)品,常在生產(chǎn)時戴手套。



吸塑材料

常用的吸塑材料有PVC(約占50%,密度為1.36g/cm3)、PS(約占30%,密度為1.06g/ cm3)、PET(約占10%,密度為1.39g/ cm3)、PP(約占10%,密度為0.92g/ cm3)。

其中PVC最大的厚度一般為0.8mm,PS一般可達1.2mm,超過此厚度的膠片難拉,容易造成設(shè)備的損傷。

材料的顏色一般根據(jù)客戶的要求來確定,一般需提供如PANTON色標(biāo)、跟色稿、拆色標(biāo)準(zhǔn)等,也可由客戶規(guī)定大致的顏色,根據(jù)產(chǎn)品庫存提供給客戶顏色。如客戶無要求,一般可以使用無色透明、最易生產(chǎn)的材料。如訂購有顏色片材,一般需達到2t以上才可訂做。有顏色材料的密度比透明材料大。植絨材料一般選用密度較小的PS料。

如果密度大,拉伸后易產(chǎn)生部分面上無絨。一般顏色較鮮艷的材料較易生產(chǎn),對包裝的要求不高。淺色的材料刮傷容易看出,對包裝要求得嚴(yán)格。一般植絨材料需防止刮傷、壓痕,當(dāng)產(chǎn)品套在一起時,接觸緊的地方易產(chǎn)生摩擦而發(fā)白。諸如此類的地方,包裝時須特別注意,如要求嚴(yán)格,則考慮采用裝膠袋、隔拷貝紙等方法保護。植絨材料一般按照長度(米數(shù))來訂料。

材料的特性一般還有防靜電性。防靜電材料通過浸泡或加入防靜電成分兩種方式制得,后種方式防靜電性能持久。防靜電材料的靜電值一般可達106~1012Ω。此外還有環(huán)保性,其中APET最環(huán)保,PVC可回收。一般來說,材料越厚,需加熱的時間越長,生產(chǎn)的速度越慢;材料越薄,生產(chǎn)的速度越快,但一卷的長度也越長。



吸塑模具

吸塑模具可分為下模、上模、刀模,以下分別進行介紹。

1

下模

下模是吸塑生產(chǎn)中必不可少的模具。根據(jù)制作工藝和材料的不同,可分為石膏模、銅模、鋁模。當(dāng)客戶提供樣品、圖紙或?qū)嵨飼r,需要制作加樣的石膏模。石膏模由石膏粉加水后定以一定的形狀,脫水后變硬制成模具。需要諸如石膏粉、鉆頭、砂布、木板等材料和工具。因為是手工制作,對于圖紙而言,會產(chǎn)生2mm左右的偏差。石膏模制成后可以直接打樣,不適合大批量生產(chǎn)。

石膏?梢栽诔尚魏筮M行修改,一般改小比改大容易些?蛻舸_認(rèn)樣品后,可由打樣的石膏模為種模(母模),根據(jù)生產(chǎn)的需要排出多個子模來。子模的尺寸與種模偏差不會很大,一般在0.5mm左右。下模制成后需固定在約8mm厚的五合板上,等生產(chǎn)時裝在模盆上即可。經(jīng)過加熱后的片材經(jīng)過模具時,被真空泵抽氣吸引,貼在下模上,即可制成與下模形狀一致的產(chǎn)品。

2

上模

有時僅靠真空吸力不足以使產(chǎn)品成形,需要施加一定的外力,即可做上模。上模并不是所有產(chǎn)品都必需的,而是根據(jù)生產(chǎn)的需要而定。當(dāng)試機時,吸塑成形不好需要上模時,開機師傅根據(jù)形狀制作上模。上模的材料一般為鐵或木,與產(chǎn)品接觸面需包上較軟的海綿或絨布。

3

刀模

一般的吸塑一模開多個,在成形后,需要根據(jù)產(chǎn)品的尺寸和形狀裁成成品,而裁成成品的工序即為沖床,所用的模具即為刀模。刀模根據(jù)材料和制作工藝的不同可分為三種:鐵刀、木樣刀、激光刀模。其中鐵刀較厚,一般可做成形狀較規(guī)則的刀模,如矩形、橢圓形等形狀,不適合做太過彎曲的形狀。

木樣刀所用的刀片即彩盒用的啤機刀模,需要根據(jù)產(chǎn)品的高度疊加一定的層數(shù),有時還要墊下墊。對于要求精度較高的刀模,可制作激光刀模,與木樣刀相類似。刀模做成后,需要定位的產(chǎn)品一般還要在刀模中固定一個成品,在沖產(chǎn)品時方便定位。不需要定位的產(chǎn)品,如無邊的吸塑產(chǎn)品,一般用鐵刀做刀模。



尺寸及公差

吸塑尺寸的得來可分為三種:按照客戶樣品復(fù)制(制模叫復(fù)模)、根據(jù)圖紙制模、根據(jù)實物自行設(shè)計。因為吸塑的形狀一般根據(jù)實物定制,故形狀多不規(guī)則,圖紙制作時有很多尺寸不準(zhǔn)確或不能標(biāo)注出,故根據(jù)圖紙制作時存在的偏差較大。為準(zhǔn)確起見,一定要配以實物試裝。根據(jù)樣品復(fù)模制作的產(chǎn)品,尺寸偏差不大。

一般厚度公差為0.1mm,產(chǎn)品偏差為±2mm。公差產(chǎn)生的原因主要有:

1.手工起模時造成的偏差。此偏差一般小于2mm。

2.種模復(fù)制子模時產(chǎn)生的偏差。此偏差較小,一般小于0.5mm。

3.同一模具因材料、吸塑溫度不同造成的厚度偏差。此偏差較小,一般小于0.1mm。

4.厚度的公差視具體情況而定,同一面積被拉得越大,此塊厚度變得越薄。不同的操作人員,不同的溫度也會使同一部位的厚度不同。

以上原因中,第一條是造成尺寸公差的最主要原因,但因模具可以修改校正,故吸塑的偏差一般可控制在2mm以內(nèi)。

需要特別說明的是,材料厚度比成品厚度小兩個號(0.05mm)。雖說存在當(dāng)成品表面積比材料表面積大得多時,成品的厚度會比材料的厚度小得更多,成品表面積比材料表面積大得多,成品的厚度會比材料的厚度小得多這些現(xiàn)象,但總體上來說,一般差距為0.05mm。吸塑是很明確的“量體裁衣”的產(chǎn)品,如要尺寸合適,必須取實物來試裝。



拔模斜度

凡用模具沖壓成形的產(chǎn)品均需要在設(shè)計時設(shè)置拔模斜度,吸塑也是同樣。一般吸塑的拔模斜度為3°。拔模斜度會造成上表面的尺寸比下表面的尺寸小,如吸塑放在一個盒子內(nèi),上表面與盒壁之間會有間隙。

當(dāng)拔模斜度相同時,間隙的大小與高度有關(guān),計算公式為:

d=h×tgθ

式中

d——每邊間隙大小;

h——吸塑的高度;

θ——拔模斜度,一般為3°。